Бизнес на производстве сахара-рафинада. Свой бизнес: открываем производство сахара-рафинада

Для любого стартапа значение имеет всё! Порой даже второстепенные детали или непринципиальные мелочи могут свести на «нет» титанические усилия на главном фронте.

В то же время доход могут принести производства с незначительной добавленной стоимостью, фактически не меняющие сущность уже известного продукта, но улучшающие его функциональные возможности. К примеру, сахар-рафинад. Его изготовляют из сахара-песка, с охранением всех вкусовых свойств, меняя лишь форму.

«По опыту скажу, что при чаепитии в кафе или в ресторане культурнее и гигиеничнее пользоваться рафинадом, чем сахаром-песком, - говорит специалист по этикету Максим Вексельберг. - Во-первых, неприлично придвигать сахарницу к себе, чтобы насыпать сахар в чашку, так как это будет расцениваться, как неуважение к другим. Во-вторых, можно рассыпать сахар из ложки на скатерть. В-третьих, бывают и другие конфузы, когда по привычке общей ложечкой мешают сахар в личной чашке. Другое дело - щипцы для сахара-рафинада из хромовой стали или серебра».

С подобными проблемами сталкиваются практически все организаторы застолья. Например, мама Юры Терентьева из московской школы поделилась наблюдениями о новогоднем утреннике. «На столе было две сахарницы - одна с песком, адругая с рафинадом. В итоге все песок рассыпали, да и дети своими ложками черпали сахар из общей сахарницы, что не гигиенично. А там, где были кубики сахара и щипчики, всё прошло гладко». Отдают предпочтению рафинаду командировочные и туристы.

Что надо знать стартаповцу?

Начиная бизнес, в данном случае - , следует изучить рынок этих продуктов. Обзор супермаркетов в Москве, в Петербурге, Ростове-на-Дону и в Казани показал одну и ту же картину. Средняя разница между ценниками сахара-песка и сахара-рафинада ориентировочно составляет 35-45 процентов, или 16-18 рублей за килограмм.

По оценкам Американской ассоциации стартапов новый бизнес считается успешным и, главное, перспективным, если его рентабельность оценивается на уровне 50%. Применительно к производству сахара-рафинада, это означает, что суммарные траты не должны превышать 8-9 рублей за килограмм. Это - первое.

Во-вторых, особое значение следует уделить конкуренции. «Отсутствие ярко выраженных брендов в этом продуктовом сегменте оказывает поддержку начинающему бизнесмену, - говорит к. э. н. Игорь Малюгин, эксперт стартапов. - Если при выборе, к примеру, бытовой электроники, потенциальный покупатель в первую очередь смотрит на бренд, то здесь его привлекает только вид упаковки и цена». Очевидно, бизнесмену следует поработать над упаковкой, сделав её максимально привлекательной, и определится с ценой, сохранив баланс между рентабельностью и востребованным ценником.

В-третьих, начинающий бизнесмен должен минимизировать влияние человеческого фактора на производство, то есть при выборе оборудования приоритет имеет техника с высоким безаварийным сроком эксплуатации и с минимальным числом рабочих. В частности, технологическая линия по производству сахара-рафинада поставляемая компанией «Русская трапеза» обслуживается всего двумя человеками и может работать 24 часа в сутки в течение многих лет. Игорь Малюгин считает, что соблюдение этих несложных правил сделает производство сахара-рафинада успешным.

Новые технологии снижают издержки

Для производства сахара-рафинада на смену классической варке утфеля из рафинадного сиропа пришли высокоэффективные технологии. К примеру, в компании «Русская трапеза» поставляют оборудование, позволяющее внесколько раз снизить себестоимость производства сахара-рафинада - до двух рублей за килограмм. По словам менеджера компании Сергея Заева, достигнуто это за счет высокоточного увлажнения сахара водой и качественной её выпарки в специальных печах.

Технологическая линия являет собой цепочку взаимосвязанных механизмов и аппаратов. Вначале посредством шнека сахарный песок подается в верхний бункер, откуда направляется в загрузочную воронку. Далее этот сахар поступает в загрузочную головку, где происходит его высокоточное смешивание с водой в концентрации 0,015%. Например, для шести тонн сахара потребуется всего 90 литров воды. Для увеличения клейкости этой смеси добавляется глицерин.

Затем увлажненный сахар подается в формы прессующей головки. Затем посредством звездочного миксера сахар наполняется в формы. Во вращающихся формах сахар подвергается прессовке. «Специальный валиком вдавливается в матрицу, - рассказывает . - Затем, после того, как обретает заданную форму - как правило, 16х16 мм - выдавливается толкачом на ленту главного конвейера для сушки». Остается лишь прессованный сахар высушить на ленте главного конвейера печи и охладить вентилятором. Для придачи сахару-рафинаду товарного вида его упаковывают в картонные коробки с помощью вакуумного захвата.

Важные пояснения

Очевидно, что начинающему бизнесмену следует определиться с потенциальным объемом сахара-рафинада , который он сможет реализовать. Как говорится в одной русской пословице, «руби то дерево, которое сможешь вывести». Исходя из этого, и выбирается производительность технологических линий, которые поставляет компания «Русская Трапеза». Благо, что линейка оборудования - от 1500 килограмм в смену до 15 тонн в сутки - позволяет учесть возможности практически каждого стартаповца. Наиболее востребованной и интересной с точки зрения экономической эффективности считается производительность шесть тонн в сутки.

«Такая линия окупилась у меня за полгода, - делится своим опытом предприниматель Василий Иваньков. - Самое главное, все правильно организовать: снабжение и сбыт. Всё остальное это оборудование сделает само». Как и Игорь Малюгин, Василий Иваньков советует разработать красивый и понятный дизайн упаковки, на котором бы сразу же останавливался взгляд покупателя.

Судя по всему, культура пития чая или кофе в России развивается и, рано или поздно, маленькие кубики сахара повсеместно заменят сахар-песок как в быту, так и в различных учреждениях общепита. Именно поэтому бизнес-идея производства сахара-рафинада имеет все основания стать успешной.

Александр Ситников, специально для сайт

Трудно найти столь же привычный и незаменимый продукт, как сахар. Он относится к продуктам первой необходимости, спрос на которые всегда остается на неизменно высоком уровне. Сахар состоит из почти чистой сахарозы с небольшим количеством других веществ и влаги. В продаже встречается два основных вида этого продукта – обычный сахар-песок и сахар-рафинад. Последний отличается от обычного сахара более высокой степенью очистки и выпускается в виде песка или пудры, а также в прессованном виде. Производство сахара-рафинада требует относительно небольших вложений и не отличается сложностью, поэтому оно представляет большой интерес для предпринимателей, которые только планируют открывать свое дело.

Итак, большей частью сахар состоит из сахарозы, которая имеет приятный сладковатый вкус и легко усваивается, расщепляясь под действием ферментов на глюкозу и фруктозу. В качестве сырья для выработки сахара используется сахарная свекла (45 % от общего объема производства) и сахарный тростник, который произрастает в районах с тропическим и субтропическим климатом. Кроме того, сахар может производиться из других растений-сахароносов (например, кукурузы, сорго и пр.). Тростниковый сахар импортируется в нашу страну в виде сахара-сырца, который затем перерабатывается в товарный белый сахар. Но большинство российских предприятий используют для выработки сахара сахарную свеклу. В России ежегодно вырабатывается около 7-8 млн. тонн сахара из сахарной свеклы и не более 2,5 млн. тонн сахара из сахара-сырца. При этом потребление сахара на человека составляет 42 кг в год (при норме 36,5 кг), поэтому рынок сбыта этого продукта достаточно широкий. В ассортимент большинства российских компаний, которые занимаются производством сахара, входят:

• мелкокристаллический сахар-песок белого цвета, который имеет характерный блеск и приторно сладкий вкус;
• рафинированный сахар, который получают путем дополнительной очистки (рафинации) сахарного сиропа или перекристаллизации, включая адсорбцию примесей обычного сахара-песка.

Кристаллы сахара-рафинада, в отличие от обычного сахара-песка, имеют блестящие плоскости, ярко выраженные грани и более белый цвет (допускается также голубоватый оттенок). По размеру кристаллов сахар делится на мелкий (от 0,2 до 0,8 мм), средний (от 0,5 до 1,2), крупный (от 1 до 2,5 мм) и особо крупный (от 2 до 4 мм).

В свою очередь сахар-рафинад выпускается в нескольких видах. Прессованный колотый и прессованный в кубиках продукт получают в результате прессования сахара-песка в бруски, которые высушивают и раскладывают на отдельные кусочки в виде параллелепипеда по 5,5, 7,5 или 15 г с толщиной кусочка 11 и 22 мм, а также в виде кубиков по 4,8 г.

Прессованный колотый сахар-рафинад со свойствами литого производится путем прессования под большим давлением кристаллов сахара-песка с повышенной влажностью (около 3-3,5 %). В результате этой операции получаются кусочки в форме параллелепипеда такой же массы, как у сахара первого вида. Так называемый дорожный рафинад (прессованный в мелкой фасовке) выпускается отдельными кусочками до 7,5 г или сдвоенными по 15 г, которые упаковываются в картонные коробочки. Литой колотый сахар-рафинад отличается от других видов особой прочностью. Он выпускается в виде кусочков неправильной формы массой от 5 до 60 г. Правда, в последнее время этот вид сахара практически не производится в связи с трудоемкостью процесса его изготовления. Наконец, прессованный быстрорастворимый рафинад производится при прессовании сахара-песка в отдельные кусочки правильной формы по 5,5 и 5,9 г, которые затем укладываются в картонные коробки. В отличие от других видов рафинада этот сахар быстро растворяется в воде. Рафинадная пудра состоит из измельченных кристаллов сахара размером до пяти миллиметров. Для ее изготовления используется крошка с кристаллами весом менее пяти грамм, которая образуется при производстве других видов рафинада.

В качестве сырья для изготовления сахара-рафинада используется тростниковый и свекловичный сахар-песок. Продукты из сырья первого и второго вида практически не отличаются друг от друга по вкусовым качествам. Но из-за того, что оптовая стоимость свекловичного сахара ниже стоимости тростникового сырья, большая часть производителей отдает предпочтение первому. Так как в любом сырье (в том числе и в сахаре песке и тростниковом сахаре-сырце) содержится определенное количество красящих веществ, зольных элементов и других несахаров, оно окрашено в желтоватый цвет и имеет специфический привкус и запах. Конечный же продукт – сахар-рафинад – должен соответствовать определенным требованиям. Прежде всего, он должен иметь белый цвет без посторонних примесей и пятен (хотя допускается голубоватый оттенок), сладкий вкус без постороннего привкуса и запаха. Водный раствор рафинада должен быть полностью прозрачным. Поэтому главная задача процесса рафинирования заключается в отделении сахарозы от несахаров путем многократной ее кристаллизации. Специалисты различают две группы продуктов при производстве сахара: рафинадную (2-3 ступени) и продуктовую (3-4 ступени). На первых двух-трех этапов переработки сырья получают собственно сахар-рафинад, а на последующих этапах осуществляется многократная кристаллизация с предшествующей механической и адсорбционной очисткой сиропов. При этом каждая технологическая операция осуществляется в несколько циклов. В результате всех этих операций сахароза исходного сахара-песка превращается в сахар-рафинад, а несахара, которые сохраняют в себе незначительную часть сахарозы (всего 0,6-0,9 % от общей массы сахара-песка), концентрируются в рафинадной патоке. Количество этапов производства сахара-рафинада зависит от вида продукции. Технология производства сахара-песка, из которого потом изготавливают рафинад, подразумевает следующие операции: подачу, мойку и измельчение свеклы, извлечение сока из свеклы, очистку и выпаривание свекольного сока, уваривание сиропа и кристаллизацию сахара, отделение кристаллов от патоки, побелку, сушку, упаковку. Сначала свекла очищается в воде от земли и мусора, нарезается на тонкую стружку. Длинная стружка помещается в цилиндрические сосуды, куда поступает горячая вода, растворяющая и извлекающая сахар, содержащийся в свекловичном соке (так называемая диффузия). Полученный в результате диффузии сок не отличается прозрачностью. Скорее эта жидкость имеет непривлекательный коричневатый цвет. Для ее очистки сок нагревается и смешивается с известью. Под ее воздействием посторонние примеси осаждаются или же разрушаются. Остатки же самой извести удаляются из сока углекислым газом, под воздействием которого она оседает на дно резервуара. Сок отправляется на фильтрующий пресс, где после очистки приобретает светлый (но еще желтоватый) оттенок. На последнем этапе очистки сок обрабатывается сернистым газом, который его еще больше осветляет. Для получения сахара-песка влага из очищенного сока выпаривается, а полученный в результате этого сироп пропускается через центрифуги, где жидкая составляющая (патока) отделяется от кристаллов сахара. В этих кристаллах еще остается небольшое количество влаги, поэтому они высушиваются путем нагревания. После охлаждения сахар-песок охлаждается, сортируется по размерам кристаллов и упаковывается. Полученный сахар-песок отправляется на продажу или же на переработку в сахар-рафинад. Выход сахара при переработке сахарной свеклы составляет 12-16 %.

Процесс изготовления прессованного рафинада включает в себя следующие стадии: взвешивание и просеивание сахара-песка, приготовление рафинадного сиропа и клерса (сиропа, который приготавливается из лучшего по качеству сахара-песка и отходов сахара-рафинада), удаление из сиропа механических примесей, адсорбционная очистка сиропа, сгущение сиропа до образования кристаллов, кристаллизация, центрифугирование и отбеливание, получение кристаллов рафинадной кашки (кристаллов рафинада с пленкой клерса), прессование рафинадной кашки, сушка брикетов, расфасовка сахара.

Сначала сахар-песок, который поступает на производство в необработанном виде, просеивается для удаления посторонних примесей (волокна от мешковины, кусочки веревок, палочки и пр.). Потом просеянный песок взвешивают на автоматических весах и отправляется на участок, где готовится сироп и клерс. Рафинадный сироп с концентрацией сухого вещества 73 % изготавливается из обычного сахара-песка, а клерс – из отходов рафинада и сахара-песка более высокого качества. Все ингредиенты смешиваются и нагреваются до температуры 75°С. После этого сиропы отфильтровываются для удаления механических примесей, а потом проходят адсорбционную очистку для обесцвечивания и освобождения от минеральных примесей. За несколько лет технология практически не претерпела изменений. В роли адсорбентов применяются порошкообразный уголь, гранулированные костяной и активный угли (чаще всего), ионообменные смолы. Сироп заливается в специальный аппарат под названием адсорбер, где обрабатывается периодическим или непрерывным способом. В последнем случае производительность оборудования и адсорбирующая способность используемого угля будет выше. Кроме того, для обесцвечивания рафинадных сиропов используются активные угли, которые получают путем обугливания древесины твердых пород без доступа воздуха. Также известен комбинированный способ обработки сиропов карборафином. В этом случае в сироп, нагретый до температуры 80-85°С, добавляется водная суспензия угля, затем смесь фильтруется через фильтры, на поверхность которых нанесен слой карборафина (активированный уголь). Эффективность этого способа обработки выше других, так как сироп взаимодействует с адсорбентом дважды за весь цикл обработки – в мешалках и во время фильтрования. Наконец, для обесцвечивания сиропов могут применяться ионообменные смолы – органические вещества, получаемые искусственным путем. В этом случае сироп очищается в ионообменных установках, которые состоят из реактора и вспомогательного оборудования.

После обесцвечивания сироп отправляется на сгущение. Эта процедура осуществляется при помощи вакуум-аппарата. Технология варки утфеля из рафинадного сиропа отличается от варки свеклосахарного утфеля разве что продолжительностью – варка последнего занимает намного больше времени. Кроме того, при уваривании рафинадного утфеля в него добавляется минеральная краска ультрамарин.

После варки утфель отправляется в мешалки-кристаллизаторы, где он еще больше кристаллизуется и загустевает, поэтому его разбавляют очищенным сиропом. Кристаллы сахара отделяются из утфеля на центрифугах циклического и непрерывного действия. Так как сырье изначально имеет желтоватый оттенок, будущий сахар на центрифугах пробеливается при помощи клерса, в который добавляют суспензию ультрамарина. В результате получается рафинадная кашка, состоящая из кристаллов с пленкой клерса. Клерс сохраняет влажность кашки, поэтому для производства прочного сахара, влажность которого должна быть высокой, в «полуфабрикате» сохраняется максимально возможное количество клерса, который при сушке буквально цементирует монокристаллы сахара.

Кристаллы в кашке распределены неравномерно, поэтому ее обязательно смешивают на ленточном конвейере под центрифугами, транспортируют элеватором и просеивают через сито.

При производстве кускового сахара рафинадную кашку прессуют под прессом карусельного типа с пресс-формами. Полученные брикеты раскалываются на отдельные кусочки правильной формы и необходимой массы. Прессованный сахар отправляется на сушку в туннельных сушилках на 8-10 часов.

Литой способ производства сахара-рафинада отличается большей сложностью и, следовательно, дороговизной (по этим причинам он очень редко используется на современных производствах). В этом случае сахарная масса сначала разливается в специальные формы, а после застывания из нее удаляется патока, для чего массу заливают раствором очищенного сахара. Эта операция проводится минимум 3-4 раза, после чего застывшая сахарная масса извлекается из формы и разрезается на кусочки.

В зависимости от вида сахара готовый продукт упаковывается в различную тару. Ее главное назначение – предохранение сахара от сырости и загрязнений в процессе транспортировки и во время хранения на складах. Сахар-песок обычно упаковывается в тканевые, бумажные или полиэтиленовые мешки. Сахар-рафинад и рафинированный сахар-песок расфасовываются в картонные коробки, бумажные и полиэтиленовые пакеты, короба из гофро-картона. Сахарная пудра пакуется в полиэтиленовые пакеты, которые потом могут вкладываться в картонные коробки. Готовый продукт хранится на складах при влажности воздуха не более 70 % (если речь идет о сахаре-песке) и не выше 80 % (в случае с сахаром-рафинадом).

Стоимость нового европейского оборудования для производства сахара составляет от 90000 евро (производительность 20 т в сутки) до 2700000 евро (производительность 100 тон в сутки). Мини-завод по переработке сахарной свеклы (производительность 12 т в сутки) обойдется в базовой комплектации в сумму от $18-20 тыс. Сроки окупаемости небольшого предприятия составляют от 1,5 лет.

Сысоева Лилия
- портал бизнес-планов и руководств

Введение

Сахар представляет из себя пищевой продукт, основным компонентом которого является сахароза. В организме под действием ферментов она расщепляется на глюкозу и фруктозу. Сахароза имеет приятный сладкий вкус и в водных растворах ее сладость ощущается при концентрации около 0,4%.

Сегодня все чаще можно слышать, что сахар - это чистые углеводы, которые ничего не несут полезного. На самом деле это не так. Сахароза используется организмом человека как источник энергии и как материал для образования гликогена, жира, белковых и углеродных соединений. Сахароза быстро и легко усваивается организмом, повышает работоспособность человека, укрепляет нервную систему, снимает усталость.

Сахар имеет огромное значение для нормального функционирования нашей нервной системы, для правильной работы мышц и даже для обменных процессов. Ощущение сладкого вкуса сахара возбуждающе действует на центральную нервную систему, способствует обострению зрения и слуха. Отсутствие достаточного количества сахара в организме отрицательно сказывается на работе мозга, печени и сердца.

Сырьем для выработки сахара служат сахарная свекла (около 45%) и сахарный тростник, произрастающий в районах с тропическим и субтропическим климатом. Для производства сахара используют также такие растения-сахароносы, как сорго, кукуруза, пальма.

Отечественная промышленность вырабатывает сахар из сахарной свеклы. Тростниковый сахар ввозят в виде полуфабриката - сахара-сырца, который перерабатывают в товарный белый сахар.

По назначению сахар-песок делится на продукцию для реализации населению и для промышленной переработки. В зависимости от технологии производства сахар делится на 2 основных вида - сахар-песок и сахар-рафинад. Сахар-рафинад делится на сахар-песок рафинированный, сахар-рафинад прессованный и сахарную пудру.

Сахар-песок, сахар рафинад: производство и характеристика ассортимента

Сахар-песок выпускают обычный (мелкокристаллический), который имеет белый цвет с блеском, сладкий вкус, и рафинированный, - который получают путем дополнительной очистки (рафинации) сахарного сиропа или перекристаллизации, включая адсорбцию примесей сахара-песка обычного: цвет белее, чем у сахара-песка обычного, допускается голубоватый оттенок.

В зависимости от их размера этот сахар-песок делят на мелкий (от 0,2 до 0,8 мм), средний (от 0,5 до 1,2), крупный (от 1,0 до 2,5) и особо крупный (от 2,0 до 4,0 мм).

Сахар-песок получают из сахарной свеклы, содержащей не менее 16% сахарозы, находящейся в клеточном соке в растворенном состоянии.

Процесс получения сахара-песка на свеклосахарных заводах складывается из следующих основных стадий:

Переработка свеклы - удаление примесей, мойка и нарезка в стружку (в узкие тонкие пластины);

Получение диффузионного сока;

Очистка сока от механических примесей и несахаров;

На следующей стадии сок сгущают путем выпаривания, затем следует кристаллизация сахара из сиропа, отделение кристаллов сахара от межкристальной жидкости;

На последней стадии проводят сушку, охлаждение и освобождение кристаллов от ферромагнитных примесей и комков сахара.

Машинно-аппаратурная схема линии производства сахара-песка из сахарной свеклы представлена на рис. 1.

Сахарная свекла подается в завод из бурачной или с кагатного поля. По гидравлическому конвейеру она поступает к свеклонасосам и поднимается на высоту до 20 м. Дальнейшее перемещение ее для осуществления различных операций технологического процесса происходит самотеком.

Рисунок 1 - Машинно-аппаратурная схема линии производства сахара-песка из сахарной свеклы

По длине гидравлического конвейера 1 последовательно установлены соломоботволовушки 2, камнеловушки 4 и водоотделители 5. Это технологическое оборудование предназначено для отделения легких (солома, ботва) и тяжелых (песок, камни) примесей, а также для отделения транспортерно-моечной воды. Для интенсификации процесса улавливания соломы и ботвы в углубление 3 подается воздух. Сахарная свекла после водоотделителей поступает в моечную машину 6. Моечная машина предназначена для окончательной очистки свеклы (количество прилипшей земли составляет при ручной уборке 3…5% свеклы, а при механизированной уборке комбайнами - 8… 10%).

Количество воды, подаваемой на мойку свеклы, зависит от степени ее загрязненности, конструкции машины и в среднем составляет 60… 100% к массе свеклы. В сточные воды гидравлического конвейера и моечной машины попадают отломившиеся хвостики свеклы, небольшие кусочки и мелкие корнеплоды (всего 1…3% к массе свеклы), поэтому транспортерно-моечные воды предварительно направляются в сепаратор для отделения от них хвостиков и кусочков свеклы, которые после обработки поступают на ленточный конвейер 14.

Отмытая сахарная свекла орошается чистой водой из специальных устройств 7, поднимается элеватором 8 и поступает на конвейер 9, где электромагнит 10 отделяет металлические предметы, случайно попавшие в свеклу. Затем свеклу взвешивают на весах 11 и из бункера 12 направляют в измельчающие машины-свеклорезки 13. Стружка должна быть ровной, упругой и без мезги, пластинчатого или ромбовидного сечения, толщиной 0,5… 1,0 мм. Свекловичная стружка из измельчающих машин с помощью ленточного конвейера 14, на котором установлены конвейерные весы, подается в диффузионную установку 15.

Сахар, растворенный в свекловичном соке корнеплода, извлекается из клеток противоточной диффузией, при которой стружка поступает в головную часть агрегата и движется к хвостовой части, отдавая сахар путем диффузии в движущуюся навстречу экстрагенту высолаживающую воду. Из конца хвостовой части агрегата выводится стружка с малой концентрацией сахара, а экстрагент, обогащенный сахаром, выводится как диффузионный сок. Из 100 кг свеклы получают приблизительно 120 кг диффузионного сока. Жом отводится из диффузионных установок конвейером 16 в цех для прессования, сушки и брикетирования.

Диффузионный сок пропускается через фильтр 17, подогревается в устройстве 28 и направляется в аппараты предварительной и основной дефекации 27, где он очищается в результате коагуляции белков и красящих веществ и осаждения ряда анионов, дающих нерастворимые соли с ионом кальция, содержащимся в известковом молоке (раствор извести). Известковое молоко вводится в сок с помощью дозирующих устройств.

Дефекованный сок подается в котел первой сатурации 26, где он дополнительно очищается путем адсорбции растворимых несахаров и особенно красящих веществ на поверхности частиц мелкого осадка СаС0 3 , который образуется при пропускании диоксида углерода через дефекованный сок. Сок первой сатурации подается через подогреватель 25 в гравитационный отстойник 24. В отстойниках сок делится на две фракции: осветленную (80% всего сока) и сгущенную суспензию, поступающую на вакуум-фильтры 23. Фильтрованный сок первой сатурации направляется в аппараты второй сатурации 22, где из него удаляется известь в виде СаСОз. Сок второй сатурации подается на фильтры 21. Соки сахарного производства приходится фильтровать несколько раз. В зависимости от цели фильтрования используются различные схемы процесса и фильтровальное оборудование.

Отфильтрованный сок из фильтра 21 подается в котел сульфитации 20. Цель сульфитации - уменьшение цветности сока путем обработки его диоксидом серы, который получают при сжигании серы.

Сульфитированный сок направляют на станцию фильтров 19, а затем транспортируют через подогреватели в первый корпус выпарной станции 18. Выпарные установки предназначены для последовательного сгущения очищенного сока второй сатурации до концентрации густого сиропа; при этом содержание сухих веществ в продукте увеличивается с 14… 16% в первом корпусе до 65…70% (сгущенный сироп) в последнем. Свежий пар поступает только в первый корпус, а последующие корпуса обогреваются соковым паром предыдущего корпуса. Площадь поверхности нагрева выпарной станции сахарного завода производительностью 5000 т свеклы в сутки составляет 10 000 м 2 . Полученный сироп направляется в сульфитатор 29, а затем на станцию фильтрации 30. Фильтрованный сироп подогревается в подогревателе 31, откуда поступает в вакуум-аппараты первого продукта 32. Сироп в вакуум-аппаратах уваривается до пересыщения, сахар выделяется в виде кристаллов. Продукт, полученный после уваривания, называется утфелем. Он содержит около 7,5% воды и около 55% выкристаллизовавшегося сахара.

Сироп уваривают в периодически действующих вакуум-аппаратах. Утфель первой кристаллизации из вакуум-аппаратов поступает в приемную утфелемешалку 33, откуда его направляют в распределительную мешалку, а затем в центрифуги 34, где под действием центробежной силы кристаллы сахара отделяются от межкристальной жидкости. Эта жидкость называется первым оттеком. Чистота первого оттека 75…78%, что значительно ниже чистоты утфеля.

Чтобы получить из центрифуги белый сахар, его кристаллы промывают небольшим количеством горячей воды - пробеливают. При пробеливании часть сахара растворяется, поэтому из центрифуги отходит оттек более высокой чистоты - второй оттек. Второй и первый оттеки подают в вакуум-аппарат второй (последней) кристаллизации, где получают утфель второй кристаллизации, содержащий около 50% кристаллического сахара. Этот утфель постепенно охлаждают до температуры 40 °С при перемешивании в утфелемешалках - кристаллизаторах. При этом дополнительно выкристаллизовывается еще некоторое количество сахара. Наконец, утфель второй кристаллизации направляется в центрифуги, где от кристаллов сахара отделяется меласса, которая является отходом сахарного производства, так как получение из нее сахара путем дальнейшего сгущения и кристаллизации нерентабельно. Желтый сахар второй кристаллизации рафинируют первым оттеком, полученный утфель направляется в распределительную мешалку, а затем в центрифуги. Полученный сахар растворяется, и сок поступает в линию производства.

Белый сахар, выгружаемый из центрифуг 34, имеет температуру 70 °С и влажность 0,5% при пробеливании паром или влажность 1,5% при пробеливании водой. Он попадает на виброконвейер 35 и транспортируется в сушильно-охладительную установку 36. После сушки сахар-песок поступает на весовой ленточный конвейер 37 и далее на вибросито 38. Комочки сахара отделяются, растворяются и возвращаются в продуктовый цех.

Товарный сахар-песок поступает в силосные башни 39 (склады длительного хранения).

Сахар-рафинад - продукт, состоящий из кристаллической дополнительно очищенной (рафинированной) сахарозы, выпускаемой в виде кусков и кристаллов. В отличие от обычного сахара-песка кристаллы рафинированного сахара-песка имеют ярко выраженные грани и блестящие плоскости.

Рафинация - это отделение сахарозы от несахаров путем ее кристаллизации в растворах. Цель рафинации сахара-песка или тростникового сахара-сырца заключается в том, чтобы в результате последовательного выполнения технологических операций максимально удалить примеси и получить практически чистую сахарозу. По действующему стандарту содержание примесей в сахаре-рафинаде - не более 0,1%.

В зависимости от способа выработки сахар-рафинад подразделяется на: прессованный; рафинированный сахар-песок, рафинадную пудру.

Сахар-рафинад вырабатывают в следующем ассортименте:

Прессованный колотый и прессованный в кубиках - получают прессованием сахара-песка в бруски, которые высушивают и раскалывают, на кусочки в виде параллелепипеда по 5,5, 7,5 или 15 г. с толщиной кусочка 11 и 22 мм, а также в виде кубиков по 4,8 г;

Прессованный колотый со свойствами литого - готовят прессованием под большим давлением кристаллов сахара-песка с повышенной влажностью (3-3,5%) в виде кусочков формы параллелепипеда такой же массы и толщины, как у прессованного колотого;

Прессованный быстрорастворимый - вырабатывают на автоматах прессованием сахара-песка в отдельные кусочки правильной формы по 5,5 и 5,9 г, которые укладывают в пачки по 500 и 1000 г., этот сахар имеет небольшую прочность и быстро растворяется в воде;

Прессованный в мелкой фасовке (дорожный) - выпускают отдельными кусочками до 7,5 г или сдвоенными - по 15 г., которые завертывают в подвертку и этикетку, этот сахар достаточно прочный;

Литой колотый сахар-рафинад - отличается большой прочностью, выпускают кусками неправильной формы массой не менее 5 и не более 60 г.

Рафинадная пудра представляет собой измельченные кристаллы сахара размером не более 5 мм. Готовится она из крошки (кусочки менее 5 г), которая образуется в сахарорафинадном производстве.

Основные стадии производства сахара-рафинада. Сахар-песок растворяют в воде. Полученный сироп очищают, применяя адсорбенты - аниониты и угли (костяной, активные угли типа «норит» или «карборафин», гранулированный активированный уголь). Аниониты, содержащие в составе активные аминогруппы, представляют собой твердые полиоснования, способные обменивать содержащиеся в них анионы на анионы красящих веществ, содержащихся в продуктах сахарного производства; при этом красящие вещества обесцвечиваются. Рафинадные сиропы дополнительно обесцвечиваются путем перевода красящих веществ в менее окрашенные пли бесцветные соединения при помощи химического реагента - гидросульфита натрия.

В рафинадном производстве проводят несколько циклов кристаллизации.

Сахар-рафинад получают на первых двух или трех циклах, на последующих трех-четырех циклах из паток получают желтый сахар, который возвращают на переработку. Из последнего цикла выводят рафинадную патоку как отход производства. Для снижения инверсии сахарозы поддерживают слабощелочную реакцию сахарных растворов, а для маскировки желтого оттенка рафинада применяют краситель синего цвета ультрамарин марки УС (ультрамарин сахарный). Его добавляют в виде суспензии в рафинадный утфель или в центрифугу при промывке кристаллов сахара. Сахароза для шампанского вырабатывается без подкраски.

Сахар-песок рафинированный получают из утфеля с однородными по величине и строению кристаллами сахарозы. Сахар отделяют от патоки на центрифугах, пробеливают водой, сушат и разделяют на ситах на фракции по размерам кристаллов.

Сахар-рафинад прессованный получают, удаляя на центрифугах патоку из утфеля и промывая кристаллы клерсом (чистым раствором сахара-рафинада). Влажные кристаллы образуют рафинадную кашку. Их грани покрыты тонкой пленкой сахарного раствора. Из кашки прессуют отдельные кусочки сахара-рафинада или бруски, которые раскалывают после сушки на кусочки. Рафинадная кашка должна содержать кристаллы определенной величины, так как крупные кристаллы образуют прессованные кусочки с неровной поверхностью прессованных кусков, а мелкие, обладая большой площадью поверхности, удерживают лишнюю влагу.

Крепость получаемого сахара-рафинада зависит от влажности кашки, которую регулируют количеством оставшегося в ней клерса. Влажность кашки для получения быстрорастворимого сахара-рафинада должна быть 1,6-1,8%, прессованного колотого - 1,8-2,3%.

Бруски сахара-рафинада обладают капиллярно-пористой структурой, что способствует их высушиванию. Удаление влаги в процессе сушки вызывает дополнительную кристаллизацию сахарозы, которая была в ней растворена. Чем больше клерса находится в бруске или кусочке прессованного сахара-рафинада, а следовательно, и растворенной сахарозы, тем более прочно она соединяет кристаллы в конгломерат, и сахар-рафинад получается более крепким.

На рис. 2 приведена принципиальная схема получения сахара-рафинада с двумя рафинадными кристаллизациями.

Рисунок 2 - Принципиальная технологическая схема получения рафинированного сахара-песка

сахар качество ассортимент маркировка

Каждый цикл рафинирования начинается с приготовления сиропа и его очистки. Сиропы с содержанием 63-67% СВ готовят из сахара и полупродуктов примерно одной чистоты. Сироп I рафинада готовят на воде, обессоленной ионитами, а сиропы других кристаллизаций - на промоях, полученных при обессахаривании отработанных адсорбентов. Оптимальное значение рН (7,5-8,0) всех сиропов устанавливают, добавляя карбонат натрия и тринатрийфосфат. Сиропы, содержащие не более 10 мг/л твердой фазы, подвергают обесцвечиванию адсорбентами (активный уголь, иониты, карбонат кальция) при температуре 78-80 °С.

Для адсорбционной очистки сиропов на отечественных предприятиях применяют активный гранулированный уголь АГС-4М и порошковые угли типа карборафин. Отработанный гранулированный уголь регенерируют прокаливанием без доступа воздуха. Порошковый уголь не регенерируют, расход его при эффективности обесцвечивания 60-70% составляет 2-2,5 кг/1 т сахара-рафинада. Утфели рафинадных кристаллизаций уваривают до 91,5-92% СВ и содержания кристаллов 58-60% при температуре не выше 78 °С. Утфели продуктовых кристаллизаций уваривают до 90,0-91,5% СВ.

После центрифугирования сахар рафинадных кристаллизаций промывают водой или клерсом (сироп высокой чистоты, почти бесцветный, содержит примерно 67% СВ); использование клерса позволяет повысить выход кристаллического сахара на 8-10%. Часть очищенного от механических примесей и обесцвеченного адсорбентами сиропа I рафинада может быть выведена из производства в виде жидкого сахара (ОСТ 18-170) высшей и I категорий.

Сахарный буряк — основа сахара

Сахар является ингредиентом, который широко используется для пищевых продуктов, алкогольных напитков, хлебобулочных и кондитерских изделий. Сахарная продукция имеет широкое применение в пищевой, фармацевтической промышленности, а также при производстве пластмассовых изделий. Поэтому при изготовлении данного продукта, линия по производству сахара – это востребованное и прибыльное оборудование, которое имеет прекрасные перспективы для развития бизнеса.

Сахар является продукцией первой надобности спрос, на которую не подчиняется спадам. С 2010 года изготовление сахара в Российской Федерации уверенно растет. Это поясняется восстановлением главных заводов и подъемом их продуктивности. Показателем на данный момент времени является 18,94 кг за один год. В среднем один житель Российской Федерации съедает примерно 22 кг сахара ежегодно, не учитывая продукцию, которая находится в составе других приобретенных изделий.

Для изготовления линии по производству сахара могут использовать данное сырье:

• тростник из сахара (тростниковый сахар производят на предприятиях Индии, Кубы и Бразилии);
• сахарная свекла (изготовление свекловичного сахара происходит на предприятиях США, России, Германии и Франции);
• пальмовый сок (сахар из пальмы производится в странах Юго-Восточной Азии);
• просо или крахмалистый рис (производство солодового сахара осуществляется в Японии);
• стебель хлебного сорго (сорговый сахар изготавливают жители Китая).

По методу производства насчитывают 4 вида сахара:

1. Сахар-сырец. Являет собой отдельный слой кристаллов, которые состоят из сахарозы.
2. Сахарная пудра. Являет собой тщательно измельченный кристалл сахара. Данный вид имеет широкое использование при производстве кондитерских и хлебобулочных продуктов;
3. Сахар-песок. Продукция, которая является сахарозой, размеры кристаллов которой 0,6–2,6 мм.
4. Сахар-рафинад. Продукция из высокочастотной сахарозы.

Оборудование

Линии по производству сахара устанавливаются с комплектацией специальной техники для заготовки свеклы к технологическим этапам.

Линия оборудования включает в себя:

• свеклоподъемная установка;
• гидротранспортеры;
• песколовушка;
• ботволовушка;
• водоотделители;
• камнеловушка;
• машина для мойки свеклы.

В основную линию по изготовлению сахара входит такая техника:

• конвейера с магнитными сепараторами;
• свеклорезка;
• весы;
• диффузионная установка;
• шнековые прессы;
• сушилка для жома.

Второй комплекс техники включает в себя:

Самая энергоемкая техника:

• вакуумы аппаратов;
• центрифуга;
• испарительные установки с концентратором.

Автоматическая линия завершается комплектацией техники, которая включает в себя:

• виброконвейеры;
• вибросито;
• сушильно-охладительная установка.

Для организации изготовления сахара необходимо приобрести действующий завод или открыть новый.

1. Купить мини-завод по изготовлению сахара. Приобретая завод необходимо уточнить дату выхода в использование завода. Если он уже давно вышел в действие, тогда техника может быть непригодна. Цена старого завода составляет примерно 2 млн. $. Стоимость завода, который введён в использование после 2000 годов, будет больше 5 млн. $.
2. Линия производства сахара из сахарной свеклы может предполагать открытие нового завода и приобретение линии изготовления сахара.

На данное время активны такие цены на линии производства сахара:

• линия, мощностью 10 тонн в сутки стоит 11–21 тыс. $;
• линия по производству сахара, цена которой примерно 110 тыс. $ имеет производительность 16 тонн сахара в день;
• линия, мощность которой 55 тонн продукции за сутки стоит примерно 230 тыс. $.

Чтобы открыть завод по производству сахара необходимо учесть не только размеры первоначальной инвестиции, доход от руководящей деятельности, но также и доход от сбыта отходов предприятия.

Ведь изготовление сахара располагает извлечением отходов: мелассы и жома. Данные два продукта могут использоваться в качестве метода бартера и реализовываться поставщиками сырья. В процессе производства завершенного товара извлекают и патоку, которую также можно реализовать.

Сахар из сахарной свеклы

Технологический процесс производства сахара из свеклы включает этапы:

Экстракция

Выполняется подготовка свеклы: ее обмывают и чистят от посторонних смесей, взвесив, нарезают в стружку. Затем, стружка загружает в диффузоры, в которых кристаллы сахара экстрагируются из растительной смеси свеклы с помощью горячей воды. В завершение извлекается диффузионный сок, в составе которого есть сахароза (11–16%) и жом (стружка свеклы, из которой получился сок). Отход из производства сахара используется при изготовлении корма для животных.

Очистка

Диффузионный сок смешивается с известковым молоком, смешивание элементов происходит в сатураторе. Далее, в смеси выделяется осадок тяжелых примесей и пропускается диоксид углерода через горячий раствор. В завершение происходит фильтрация данного раствора и получается очищенный сок. На большинстве предприятий фильтрация осуществляется через ионообменную смолу.

Выпаривание

При этом этапе изменяют химический состав полученного сока. В результате сироп обрабатывается сернистым газом, фильтруется на механическом фильтре. В завершение, получается сироп, который содержит 56– 66% сахара.

Кристаллизация

Кристаллизация происходит в вакуумных аппаратах при температуре 78° С.

Через 3 часа получается особый продукт, который называется утфель первой кристаллизации. Утфель является смесью кристаллов мелассы и сахарозы. Затем, изделие поступает в мешалку, а потом в утфелераспределитель и центрифугу. Сахар кристаллический сохраняется в центрифугах, отбеливается, пропариваются парами. В завершение получается кристаллический сахар.

Сахар-рафинад

Технология изготовления сахара-рафинада является очень простой. Для производства продукта необходимо наличие тростникового или свекловичного сахара-песка. Для организаций России более рентабельным и выгодным в качестве исходного материала является использование свекловичного сахара-песка.

Линия производства сахара рафинада осуществляет 2 метода изготовления сахара-рафинада:

1. Прессованный метод. Он начинается с переработки в центрифугах сахарных сиропы. Далее, происходит прессование, а затем, просушка готового продукта. В результате прессованный сахар разделяют на кубики необходимых размеров.
2. Литой метод. Трудоемкий и материально расходный процесс. Литой метод подразумевает, перемещение сахарной смеси в специализированную форму, в которой она затвердевает. Далее, смесь заливают сахаром, в которой не присутствуют примеси. Промывка происходит несколько раз. Затем сахар кусковый, который уже очистили от патоки, просушивается и извлекается из формы. В результате смесь разделяют на кубики.

Сахар-песок

Сахарный песок отлично растворяется в воде. При высокой температуре возрастает ее растворимость. В растворе сахарный песок является мощным дегидратором. Он легко образуется в пересыщенный раствор, кристаллизация которого начинается лишь при существовании центра кристаллизации. Скоростью данного процесса является температура, вязкость раствора и коэффициент пресыщения.

Первоначальным сырьем для получения сахарного песка является сахарный тростник, а также сахарная свекла. Учитывая высокую урожайность тростникового сахара в сравнении с сахарной свеклой, с одного гектара его посева получается продукта в два раза больше. Однако содержание сахарозы в стебле тростника намного меньше, чем в свекле.
Линии производства сахара песка содержат комплекс техники для заготовки свеклы к изготовлению, которая состоит:

• свеклоподъемная машина;
• гидротранспортер;
• песколовушка;
• ботволовушка;
• камнеловушка;
• водоотделитель;
• свекломоечнаямашина.

Линия производства сахара песка, ведущим комплексом которой является конвейер, состоит из такой техники:

• конвейер с магнитными сепараторами;
• свеклорезка;
• весы;
• диффузионная установка;
• шнековый пресс;
• сушилка для жома.

Следующим комплексом оборудования представляется:

• фильтр с подогревательным устройством;
• аппарат основной и предварительной дефекации;
• сатуратор;
• отстойник;
• сульфитатор;
• фильтр.

Наиболее энергоемкими комплектациями линии являются: выпарные установки с концентраторами, вакуум-аппарат, мешалка и центрифуга.

Финальная комплектация оборудования линии являет содержание:

• виброконвейер;
• охладительно-сушильная установка;
• вибросито.

Свекла сахарная передается в мини-завод из кагатного или бурчатного поля. На гидравлический конвейер свекла поступает к свеклонасосу и поднимается на вершину до 22м. В дальнейшем ее перемещение происходит самотеком, чтобы осуществить различные операции в технологическом процессе. Длина гидравлического конвейера установлена в такой последовательности:

• соломоботволовушка;
• камнеловушка;
• водоотделители.

Это технологическая техника. Она предназначена для отделения тяжелых (камень, песок) от легких (ботва, солома) добавок. А также чтобы отделить транспортерно-моечную воду. Для усиления процесса улавливания ботвы и соломы, в углубление подается кислород. Сахарный песок после водоотделителя продвигается в моечные машины.

Видео: Производство сахара

25-04-2017, 20:12

Еще лет 10 назад литой рафинад был основным сортом в нашей стране. В настоящее время он вырабатывается лишь на одном заводе, который тоже предполагают в ближайшем будущем переключить на производство прессованного рафинада. Причин такого радикального прогрессивного изменения в технике рафинадного производства по крайней мере две:
- производство литого рафинада весьма громоздко, характеризуется низкой производительностью и в то же время очень тяжелыми условиями труда;
- потребительский спрос на особо медленно тающий кусковой рафинад повышенной прочности снизился.
Раньше было довольно широко распространено чаепитие «вприкуску», для которого как раз и был наиболее пригоден литой рафинад. В условиях полного обеспечения нашей страны сахаром такое применение рафинада резко сократилось. Чай и кофе пьют за немногими исключениями сладкими. При этом медленное растворение кускового рафинада или крупнокристаллического рафинированного песка становится определенно нежелательным.
Производство литого рафинада, хотя и громоздко, но весьма просто и при некоторых упрощениях схемы может быть осуществлено в самых примитивных и кустарных условиях. Исторически литой рафинад был первой товарной формой сахара. Производство литого и именно головного рафинада было налажено в южных европейских странах (Испания, Италия) уже в глубоком средневековье (XIV в.).
Основной технологический процесс производства головного литого рафинада состоит в том, что порцию утфеля заливают в головную форму и в неподвижном состоянии дают ей застыть. Более подробно схема производства головного рафинада такова. Рафинадный утфель уваривают до содержания в нем сухих веществ (СВ) около 93,0% и спускают из вакуум-аппарата при высокой температуре (95-98° С) в формы, изготовленные из листовой стали с последующей оцинковкой.
Наиболее распространенная головная форма изображена на рис. 194. Утфелю дают остыть до сравнительно высокой температуры - немного выше 40° С. Сахар, растворенный в воде утфеля, при этом выкристаллизовывается, сближает уже имевшиеся кристаллы, уплотняет их. Затем утфель пробеливают клерсом, который медленно стекает под действием только своей тяжести через отверстие внизу формы, которое в это время открывают. Эта длительная операция проводится в «светлых сушках», где для создания нужных условий пробеливания поддерживается температура около 40° С.

Жара, воздух, близкий к состоянию насыщения водяными парами, делают работу на «светлых сушках» исключительно тяжелой. После окончания пробеливания в рафинадной голове оставляют немного клерса, так что он заполняет лишь четвертую часть ее. Затем голову рафинада переворачивают раструбом книзу, чтобы оставшийся клере в ней равномерно распределился. При этом головная форма оказывается заполненной своеобразной уплотненной массой, в какой-то мере сходной с рафинадной кашкой, полученной прессовым методом. Затем следует высушивание, при котором сахар, выделяющийся из пленки клерса, размещенной между кристаллами, цементирует кристаллы и придает рафинадной голове большую крепость.
Рафинадную голову колют на куски неправильной формы размером около 40 мм и получают «колотый» рафинад. Можно рафинадную голову сначала распилить круглой пилой, а затем расколоть на кусочки правильной формы, аналогичные выпускаемым кусочкам прессованного рафинада. Такой рафинад называют «пиленым». Затраты на его производство самые большие, так как при распиливании и последующей колке получалось большое количество отходов, которые должны быть повторно переработаны. По этой причине, а также вследствие недостатков, присущих выработке головного рафинада вообще, наша промышленность сняла с производства пиленый головной рафинад.
Существует много методов, модернизирующих производство литого рафинада. Уже давно для пробеливания рафинадных голов были предложены центрифуги особого устройства с нижним приводом. В центрифугу в горизонтальном положении радиально, несколько отступя от центральной оси, размещали формы с головным рафинадом. В центральную часть центрифуги помещали цилиндрический сосуд (клерсораспределитель) с дырочками против раструбов головных форм. Центробежная сила, которую создавала центрифуга, резко уменьшала длительность пробеливания и устраняла «светлые сушки» с их тяжелыми условиями труда.
Своеобразная форма (см. рис. 194) для головного рафинада была установлена много столетий назад и весьма пригодна для проведения «вольного» пробеливания, т. е. под действием одной только силы тяжести. Для разделывания рафинада на прямоугольные кусочки такая форма нецелесообразна, так как при колке образуется большое количество отходов (горбылей). Центрифугальное пробеливание вследствие гораздо более интенсивного отхода оттека можно успешно осуществлять, применяя и другие формы, геометрически правильные, типа параллелепипедов, и потому более подходящие для разделывания.
В рафинадном производстве находили применение такие формы трех различных конфигураций. В одной из них применялись формы в виде больших параллелепипедов размером около 300х150х150 мм. Вторая конфигурация применяется в так называемом методе Аданта, когда рафинад отливают в виде плоских плит 360х220х22 мм. Толщина плиты (22 мм) соответствует одному из ребер кусочков рафинада, которые намечено получать. При пробеливании рафинада плиты закладывают в центрифугу радиально в вертикальном положении. При третьем способе, называемом способом Дикса, рафинад отливают в виде брусков длиной 150 мм, сечением 24х24 мм. В этом случае уже два размера (24 и 24) соответствуют ребрам кусочков рафинада, на которые раскалывают брусок.
Понятно, что в трех описанных способах мы имеем упрощение операций разделки (распиливание, раскалывание) в возрастающей степени. Практика, однако, показала, что выигрыш здесь не столь велик; так, например, при перемещении брусков рафинада в сыром виде получается много лома и брака, да и вообще при оперировании с мелкими отливками приходится дополнительно затрачивать труд. Все описанные системы рафинадных центрифуг снабжены приспособлениями для механизации загрузки и выгрузки. Наиболее тщательно и полно механизирована работа на центрифугах Аданта. Литой рафинад, изготовленный по методу Аданта, находит некоторое применение за границей, в частности в Бельгии. Там считают, что кусочки Аданта наряду с прочим выгодно отличаются от прессованных кусочков и более привлекательным внешним видом, блеском сохранившихся нераздробленных кристалликов, сцементированных между собой.
Прессовый способ производства рафинада по сравнению с литым имеет следующие преимущества:
- производительность труда при изготовлении прессового рафинада значительно выше. При условии одинаковой расфасовки себестоимость переработки ниже;
- облегчаются условия труда вследствие большей механизации, снижения температуры и относительной влажности в цехах завода;
- создаются предпосылки для снижения потерь сахара вследствие ускоренных темпов работы, а также вследствие более низких температур, при которых проводятся технологические процессы;
- упрощается разделка и расфасовка рафинада.
Выше указывалось, что на рафинадном заводе основную массу несахаров вместе с сахаром, кристаллизацию которого они затрудняют, приходится выводить из производства в виде рафинадной мелассы. Несахара рафинадного производства в большей мере повышают растворимость сахара, они сильно повышают коэффициент насыщения, поэтому чистота рафинадной мелассы больше чистоты свеклосахарной. Сахар, содержащийся в рафинадной мелассе, является потерей для рафинадного производства. Эту потерю определяют достаточно точно по количеству выпускаемой мелассы и по концентрации сахара (сахарозы) в ней.
Потери сахара в мелассе по величине самые большие. Их можно снизить следующими приемами:
- уменьшать количество несахаров, которое вводят в рафинадное производство с сахаром-песком. Чем чище и лучше сахар-песок, поступающий на рафинадный завод, тем меньше несахаров он содержит. Нельзя допускать ухудшения качества песка при хранении его на складе, например, от увлажнения и попадания загрязнений;
- избегать введения примесей со свежей водой, используемой на технологические нужды;
- предотвращать образование несахара в самом заводе вследствие разложения сахарозы. Для этого следует выдерживать на всех этапах производства оптимальную реакцию. Предупреждать образование кислых продуктов, и своевременно нейтрализовать их. Работать с возможно меньшим верстатом (наполнением) завода. Убыстрять технологические процессы. Строго выдерживать заданные температуры, не допуская перегревов;
- следить за тем, чтобы на всех станциях завода было безукоризненно чисто. Своевременно проводить нужную дезинфекцию;
- стремиться удалять из завода несахара, уже попавшие в него. Для этого добиваться максимального эффекта очистки адсорбентами и ионитами.
К потерям, которые могут быть учтены, относится количество сахара, которое теряется для производства в адсорбентах и ионитах, направляемых на регенерацию, и в отбросных водах при их высолаживании.
Неучтенные потери возможны по разным причинам:
- химическим - в частности, из-за инверсии сахара в кислой среде;
- биологическим - вследствие жизнедеятельности микроорганизмов, например при застаивании промоев и других жидких растворов;
- механическим - попадание сахара в барометрическую воду вследствие перебросов, в результате образования и уноса сахарной пыли.
При тщательном обследовании и замерах механические потери могут быть учтены.
На отлично работающем рафинадном заводе о6ычны следующие потери (в %).

Общие же потери сахара могут составить 0,75% к массе перерабатываемого песка.
Расход пара на рафинадном заводе ориентировочно характеризуется следующими величинами: на технологические нужды в рафинадном заводе в основном применяют отработанный пар из турбин с давлением 4,5 ат.
Наибольшее количество пара расходуется на уваривание утфелей. Если принять процент рафинадных утфелей к массе сахара-песка равным 185%, а продуктовых - 30% и СВ сиропов - 72%, то можно подсчитать, что количество воды, которое приходится выпаривать в вакуум-аппаратах, составляет соответственно 55 и 15%), а в сумме - 70%. Приблизительно таково же и количество пара, расходуемого на вакуум-аппараты. Оно в значительной мере зависит от концентрации сиропов, которая в свою очередь зависит от того, какой адсорбент применяют на заводе: крупку, гранулированный уголь, активный уголь, иониты.
Значительное снижение концентрации сухих веществ (СВ) сиропов резко увеличивает расход пара. Так, при работе с ионитами количество воды, выпариваемой в вакуум-аппаратах, увеличивается как минимум до 95%. Играет роль также и кристаллизационная схема, от которой зависит общее количество утфелей, в особенности продуктовых. Ориентировочно расход нормального, т. е. с теплосодержанием 640 ккал (2679,5 кдж) на 1 кг, пара по заводу можно принять равным 125-150%) к массе выпускаемого рафинада, из них 70-95% - на уваривание утфелей; 12-15% - на высушивание рафинада; 12-15% - на нагрев при клеровании; 6-12% - на подогрев воды. Принимая семикратную испарительную способность нормального, т. е. с теплотворной способностью 7000 ккал (29307,6 кдж) на 1 кг, топлива, найдем его расход около 20% к массе рафинада.
Минимального расхода условного топлива (в 1965 г.) достиг рафинадный завод, не имеющий котельной и потребляющий пар от районной ТЭЦ. На другом заводе, работающем на газе, расход условного топлива составлял 17,3%.
Рафинадный завод расходует довольно большое количество воды. Ее источниками могут быть какая-либо река и даже море, а для чистой (питьевой) воды - артезианские колодцы и городской водопровод. Расход холодной воды достигает 2000%), причем основным потребителем ее являются конденсаторы, где расходуется около 1700%. Вода, подаваемая на конденсаторы, может быть речной и даже морской.
При наличии вакуум-сушилок на их конденсаторы расходуется несколько больше 100% воды. Немало холодной воды (также больше 1007о) расходуется на охлаждение вакуум-насосов. Примерно 15% расходуется на охлаждение мешалок-кристаллизаторов. Значительное количество горячей воды, зависящее от концентрации приготовляемых рафинадных сиропов, идет на клерование сахара-песка. Оно составляет не менее 40%. Чистой (питьевой) горячей водой обрабатывают адсорбенты при их регенерации. Для ионитов температура воды около 80°, для костеугольной крупки - около 95° С. Кизельгур при применении его в фильтрпрессах следует промывать чистой водой с температурой около 80° С, а в патронных фильтрах - с температурой около 95° С.
Удельная затрата труда на заводах в значительной мере зависит от ассортимента вырабатываемого рафинада и от расфасовки, в которой его выпускают. В 1965 г. на одном из заводов, выпускавшем кусковой рафинад, причем лишь одну треть в пачках, удельная затрата труда составляла 109 чел-дней на 1000 ц рафинада, а на одном из заводов, выпускавшем только рафинированный песок, - 64 чел-дня. На современном заводе кускового рафинада, выпускающем все 100% сахара в пачках, удельная затрата труда может быть ориентировочно принята равной 80 чел-дней на 1000 ц рафинада.
В себестоимости технической переработки рафинада (кроме сырья) заработная плата рабочих составляет 22,3%, топливо - 14.5%, тара и упаковочные материалы - 14,5%. На эти три статьи расхода приходится около 50% стоимости технической переработки (табл. 48).